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司家营铁矿选厂工艺改进及生产实践——原生产工艺流程存在的问题

  投产初期,受矿石性质、生产工艺流程因素及实际生产过程等因素影响,原生产工艺流程在实际生产过程中主要存在如下问题:

  1)受矿山开采初期矿石表面风化程度高、泥化严重及生产流程中循环水净化系统不够完善的影响,大量矿泥在流程中循环积累,造成30M澄清池溢流水浓度最高可达15%以上,致使选矿尾矿口位偏高,金属回收率较低,循环水泵磨损过快。

  2)三段磨矿造成-10um粒级含量增高,高含泥量严重影响反浮选药剂选择性,不利于反浮选作业正常分选,同时也造成扫中磁尾矿和高梯度强磁选尾矿品位偏高。

  3)水力旋流器分矿比例不合理,进入重选的矿量与进入反浮选矿量比例仅为2:1(设计指标为4:1),造成粗选螺旋溜槽尾矿量大,品位高,致使中磁机尾矿过高,金属损失严重;低成本的重选精矿产量低,高成本的浮选精矿产量高,致使综合精矿选矿成本较高。

  4)高梯度强磁选机能力不足,强磁前浓缩溢流量大、浓度高(一般大于4.5%),溢流品位超过24%,导致综合尾矿品位很高。

  5)过滤车间经常发生冒矿事故,过滤能车严重不足,造成过滤车间一层淤矿,许多电机被淹没,过滤前的2个给矿浓密机也多次发生压耙事故。经多方考察发现,反浮选精矿中含有淀粉,其粘性使陶瓷板微孔堵塞,致使过滤效果极差,需加浓硫酸去除淀粉。加浓硫酸后陶瓷过滤机的利用系数基本达到0.5t/(m2.h) 左右,由于备用台数原因,只能运转10台,过滤车间日通过能力3000t左右,仅能满足前面2个红矿系列和1个磁矿系列生产。